Voor het orderverzamelen van duizenden kleine onderdelen per week, was Keller Keukenfabriek jarenlang aangewezen op papieren picklijsten. De foutgevoelige en weinig efficiënte werkwijze maakte in 2011 echter plaats voor een Pick to Light en Pick to Colour systeem van Pcdata. Het nieuwe systeem heeft de keukenfabrikant geen windeieren gelegd. Leverbetrouwbaarheid en productiviteit zijn fors gestegen. Bovendien slaagde Keller erin de voorraadverschillen te minimaliseren en kan het personeel nu flexibeler worden ingezet.
Al meer dan 75 jaar legt Keller Keukenfabriek zich toe op de productie van kwaliteit keukens voor zowel de zakelijke markt als particuliere consumenten, in binnen- én buitenland. Jaarlijks worden in Roosendaal ongeveer 50.000 keukens geproduceerd, die vervolgens hun weg vinden binnen het uitgebreide, internationale (dealer)netwerk van het bedrijf.
Voor de montage en afwerking van al die keukens is een groot aantal (kleine) onderdelen nodig, zoals schroeven, pluggen, stelpoten, afdekkapjes en grepen. Tot voor kort werden die zogeheten fournituren met behulp van een papieren picklijst verzameld. “Een arbeidsintensief proces, dat naar ons idee sneller en efficiënter kon”, vertelt Gerard Maanders, Hoofd Logistiek bij Keller Keukenfabriek.
Beste oplossing
De keukenproducent wilde niet alleen een sneller en efficiënter pickproces. Ook de leverbetrouwbaarheid moest omhoog. Daarnaast moesten voorraadverschillen verder worden gereduceerd en diende een nieuw systeem een flexibele inzet van het personeel te bevorderen.
Samen met een projectteam onderzocht Maanders verschillende opties, waaronder de inzet van scanners. Veel van de onderdelen zijn echter te klein om op een efficiënte manier te scannen. Bovendien worden per week ongeveer 133.000 onderdelen gepickt. “Het zou te omslachtig zijn om die allemaal te scannen”, aldus Maanders.
Een Pick to Light systeem bleek het beste aan de wensen en eisen van Keller te voldoen. Bovendien had zusterbedrijf Bruynzeel Keukens, waar de keukenfabrikant sinds 2010 intensief mee samenwerkt, al goede ervaringen met zo’n Pick to Light systeem. Ten opzichte van Bruynzeel bleek de inzet echter te klein om de case rendabel te krijgen.
Niet rendabel
Het Hoofd Logistiek was echter zo overtuigd van de voordelen van Pick to Light , dat hij de overgebleven aanbieders vroeg om mee te denken aan een praktijkgerichte oplossing die wél rendabel is. Bij Pcdata vond Maanders precies wat hij zocht: “Hun oplossing was het meest stabiel en herkenbaar voor onze medewerkers. Ook dachten zij het beste met ons mee om de case rendabel te krijgen.”
In overleg met Pcdata besloot Keller de snellopers met behulp van een Pick to Light systeem te verzamelen en de B- en C-artikelen te picken via Pick to Colour. Onderdelen die vijf keer, of vaker per dag worden gepickt, zijn opgeslagen in het Pick to Light gedeelte. Dat zijn ongeveer 80 sku’s. De andere artikelen liggen aan de andere kant van het gangpad, in gekleurde bakken, en worden volgens het Pick to Colour principe verzameld. In dat gedeelte volstaat één lampje per vijf opslaglocaties. Als een artikel uit een bepaalde bak moet worden gepickt, licht het lampje op in de kleur van de betreffende bak. Door de B- en C-artikelen volgens het Pick to Colour principe te verzamelen, volstaan minder lampjes en is ook de investering voor de aansturing lager.
