Put to Light in den FMCG- & Nahrungsmittelsektoren

Der Nahrungsmittelgroßhandel Distrivers hat seinen Stammsitz in Hoogeveen und vertreibt frische Produkte, Nahrungsmittel und Getränke an einen nationalen Kundenstamm in den gesamten Niederlanden. Täglich verpacken und versenden bis zu 80 Mitarbeiter Hunderte von Bestellungen in einem Umfeld mit hohem Druck und wenig Vorlaufzeit. Der wachsende Kundenstamm führte zwangsläufig dazu, dass die bestehenden Kommissionierlösungen mit den Anforderungen nicht mehr Schritt halten konnten, und so wandte man sich an Pcdata, um eine Lösung zu finden. Neben diesem Anstieg in der Nachfrage bestand außerdem der wesentliche Bedarf, Produkte, die an die Kunden vertrieben werden, in der Kiste nachzuverfolgen. Nach einigen Überlegungen sollte die Lösung ein neues Lagerkonzept sein, basierend auf der Distrib-WMS-Plattform von Pcdata, unter Verwendung der neuesten Put-to-Light-Technologie.

Das Ergebnis dieser Umsetzung war ein Produktivitätsanstieg von über 20 %, erhebliche Platzeinsparungen, eine wesentliche Reduzierung der Fehler und, natürlich, die vollständige Registrierung der Kisteninhalte.

Vor der Implementierung waren Distrivers die Lösungen von Pcdata nicht fremd. Seit dem Jahr 2003 verwendet der in Hoogeveen ansässige Großhändler die Put-to-Light (PTL)-Technologie für die tägliche Bestellabwicklung von Nahrungsmitteln und Getränken für Hunderte von Krankenhäusern und Pflegeheimen.

Bestellvielfalt

Täglich werden frische und fertige Mahlzeiten an das Vertriebszentrum von Distrivers geliefert und am selben Tag an sämtliche Kundenstandorte in den Niederlanden versendet.

Jeder Kundenstandort wird über ein Put-to-Light-Display verbunden, das dann verwendet wird, um die für jeden Kunden erforderliche Menge eines jeden Produkts anzuzeigen. Seit dem Jahr 2003 ist man aus dem ursprünglichen PTL-System mit 288 Displays mit einer höheren Anzahl an einzelnen Lieferstandorten, die zu bedienen sind, hinausgewachsen.

Dieses Wachstum wurde nicht nur durch mehr Kunden vorangetrieben, sondern auch dadurch, dass die Kundennachfrage die Aufteilung von Bestellungen in kleinere Segmente verlangte. Viele Krankenhäuser und Pflegeeinrichtungen haben nun mehrere Abteilungen mit ganz eigenen Catering-Einrichtungen, das heißt, dass Bestellungen aufgeschlüsselt und an die einzelne Küche oder den Abteilungsbereich geliefert werden müssen. Die Konsequenzen, die dies mit sich bringt, bedeutet, dass wo sonst eine große Bestellung aufgegeben wurde, nun bis zu 20 kleine Bestellungen getätigt werden. Neben dieser Veränderung der Bestellnachfrage gab es außerdem keine reelle Methode der Nachverfolgung des Inhalts einer jeden Kiste, die an diese Standorte geliefert wird. Das Ergebnis dieser Veränderungen bedeutete, dass es erhebliche Probleme beim Platz gab, die Fehleranzahl stieg, es an Effizienz mangelte und das Produkt an den Kunden nicht nachverfolgt werden konnte.

„Um alle Kunden zu bedienen, mussten wir in zwei Versandschichten arbeiten. Kunden, die nur drei Kisten bestellten, belegten eine komplette Geschossfläche“, erzählt Sietse Buutkamp, Betriebsleiter von Distrivers. „Einige Mitarbeiter liefen beinahe 10 Kilometer am Tag zu allen Put-to-Light-Orten“, erzählt Richard Blauwwiekel, Assistent des Betriebsleiters von Distrivers.

Herausnahme voller Kisten aus der Bestellabwicklung

Vor zwei Jahren entschloss sich Distrivers nach einer Lösung für diese wachsende Herausforderung zu suchen. Buutkamp und Blauwwiekel untersuchten die Möglichkeiten der Umsetzung anderer Mechanisierungs- und Automatisierungslösungen, kehrten jedoch letztlich zu Pcdata, dem Lieferanten des ursprünglichen PTL-Systems, zurück.

Unter Verwendung raffinierter Analysemethoden entwickelte Pcdata ein völlig neues Lagerkonzept, basierend auf der Distrib WMS-Lösung in Kombination mit der neuesten PTL-Technologie. „Wir wussten, dass wir im Prinzip etwas Gutes hatten. Ein wesentlicher Vorteil der erneuten Verwendung des Put-to-Light-Systems war, dass die Mitarbeiter mit dem System bereits vertraut waren und keine Schulung benötigten. Es ist außerdem auch für neue Mitarbeiter einfach zu erlernen“, erzählt Buutkamp.

Das neue Konzept unterteilte die Bestellabwicklung in zwei Phasen: Vor- und Endkommissionierung. Alle eingehenden Produkte werden zunächst an die 12 Endkommissionier Bereichen vorversandt. Jede Endkommissionier Bereich enthält eine Reihe an Kundenbestellungen. Am Punkt der Vorkommissionierung, wird die Gesamtzahl der einzelnen Einheiten für Kunden in jedem Endversandbereich in Behälter gelegt und somit der gesamte Kisteninhalt an der Quelle getrennt.

Jeder Endversandbereich verfügt über einen Satz an Durchlaufregalen bestehend aus 64 Kundenstandorten, wo die einzelnen Einheiten zu Bestellungen verpackt werden. Die vollen Kisten, die bereits in der ersten Phase getrennt wurden, können umgehend etikettiert, in den ausgehenden Versandbereich transportiert und für den Versand bereit gemacht werden. 70 % des gesamten Tagesvolumens ist in vollen Kisten, d.h., dass all diese Kisten den Bestellabwicklungsprozess umgehen: „Dies führt zu einer deutlichen Reduzierung der Arbeitsbelastung in den Endversandabteilungen“, so Blauwwiekel.

Nachverfolgung auf Kistenebene

Der tägliche Betrieb bei Distrivers beginnt um 5:30 Uhr mit dem Vorversand der eingehenden Produkte. Jedoch werden erst um 15:00 Uhr alle endgültig bestätigten Bestellungen für alle Kunden erhalten. Das bedeutet, dass es in der Bestellabwicklungstätigkeit zwischen 15:00 und 21:00 Uhr zu einer deutlichen Spitze kommt, da die Bestellabwicklung während eines Zeitraums erfolgen muss, in dem auch eine große Menge an Produkten erhalten wird.

An jedem Vor- und Endversandterminal wird Barcode-Scannen verwendet, um die Geschwindigkeit der Produktentgegennahme zu steigern, aber auch, um die Möglichkeit eines Fehlers so gering wie möglich zu halten. Nach dem ein Produkt gescannt wurde, wählt das Terminal automatisch das korrekte Produkt aus und die Anzeigen der Kunden, die dieses Produkt bestellt haben, leuchten auf. Im vorherigen PTL-System mussten die Mitarbeiter die Produkte an der Arbeitsstation von Hand auswählen. Viele Produkte hatte sehr ähnliche Beschreibungen und sahen sich sehr ähnlich (bisweilen nur mit einer Differenz im Gewicht oder der Behältergröße), Fehler wurden leicht begangen.

Während des Endversandprozesses zeichnet Pcdata Distrib WMS automatisch jedes Produkt auf, das in eine Kiste gelegt wird. Wenn jede Kiste gefüllt ist, druckt der Mitarbeiter ein Barcode-Etikett auf Knopfdruck aus, das den gesamten Inhalt der Kiste beschreibt. Dieser Prozess verknüpft den Inhalt der Kiste mit dem äußeren Barcode der Kiste und schafft somit die perfekte Nachverfolgungslösung. Mit dieser Methode ist Distrivers nicht nur in der Lage, eine Nachverfolgung auf Kistenebene durchzuführen, sondern kann seinen Endkunden außerdem bedeutende Vorteile bieten. „Die Kunden müssen nicht mehr in drei Wagen voller Kisten nach einem bestimmten Produkt suchen. Es genügt ein Blick auf das Etikett, um zu wissen, was sich in den Kisten befindet. Dies spart Zeit und Aufwand beim Erhalt“, so Blauwwiekel.

Nachdem der Versandprozess abgearbeitet ist, möchte Distrivers jetzt seinen Betrieb durch Optimierung des ausgehenden Konsolidierungsprozesses verbessern. Derzeit müssen alle Kisten, die von den Endversandterminals kommen, mit den vollen Kisten kombiniert werden, die direkt von den Vorversandterminals kommen. „Unser nächster Schritt ist die Implementierung des Distrib Dock Manager-Moduls von Pcdata. Mit dieser Anwendung sind wir in der Lage, Kisten und Wagen über Barcode-Scannen nicht nur für Kunden sondern auch für die Lastwagen zu verknüpfen. Dann können wir auch sichergehen, dass sich die richtigen Produkte im richtigen Lastwagen befinden und verfügen über vollständige End-to-End-Sichtbarkeit“, erzählt Buutkamp.

Neben diesen Verbesserungen hat Distrivers nunmehr auch die Möglichkeit der Nachverfolgung, nach der sie so verzweifelt gesucht haben – jede Kiste, die den Betrieb verlässt, ist nun vollständig etikettiert und mit einem Barcode versehen und somit auf der Ebene einer einzelnen Kiste nachverfolgbar.

Sietse Buutkamp, Betriebsleiter bei Distrivers: „Die Kunden müssen nicht mehr in drei Wagen voller Kisten nach einem bestimmten Produkt suchen. Es genügt ein Blick auf das Etikett, um sofort zu wissen, was sich in den Kisten befindet.“

300 Arbeitsstunden

Mit der Implementierung des neuen Versandkonzepts besteht kein weiterer Bedarf für die Erweiterung der physischen Abmessungen des Lagers: „Anfangs hatten wir 288 Put-to-Light-Standorte in einem Bereich von 600 Quadratmetern. Jetzt haben wir 768 Standorte auf 400 Quadratmetern! Der Betrieb passt wieder in das Lager“, so Buutkamp.

Es ist jedoch nicht nur der Platzmangel, der beseitigt wurde – es gibt auch einen deutlichen Anstieg in der Produktivität. Die Laufwege der Mitarbeiter wurden auf ein absolutes Minimum reduziert, das bedeutet, dass Distrivers über 300 Arbeitsstunden pro Woche im Prozess der Bestellabwicklung einspart. „Dies entspricht einer Reduzierung um 20 %. Natürlich ist nach wie vor eine gute Ressourcenplanung erforderlich – unser Ziel ist es sicherzustellen, dass die Endkommissionier Mitarbeiter kontinuierlich mit Arbeit versorgt werden. Wenn diese schneller als die Vorkommissionier Mitarbeiter sind, hat dies einen negativen Einfluss auf die Effizienz“, erklärt Buutkamp, der außerdem erwartet, dass die Zuverlässigkeit der Endlieferung 99,9 % erreichen wird.

Buutkamp glaubt außerdem, dass eine der Schlüsselkomponenten für den Erfolg des Projekts die solide Beziehung und die Teamarbeit war, die gemeinsam mit Pcdata erreicht wurden:

„Da wir einander so gut kennen, können wir auf die Anforderungen des Projekts schnell reagieren. Gerade einmal sechs Monate nach Beginn des Projekts erfolgte die Inbetriebnahme des Systems. Die komplette Umstrukturierung des Lagers wurde an nur einem Wochenende durchgeführt – schneller ist nicht möglich! Etwas Derartiges kann man nur mit zuverlässigen Partnern erreichen.“