Der Foodservice-Spezialist Huuskes hat seine Kommissionierkapazität mit einer Kombination aus Zonenkommissionierung, Kommissionierwagen und Pick to Light-Technologie erhöht. Pcdata hat eine Gesamtlösung geliefert und war als Systemintegrator für die Steuerung und Integration des Transportsystems verantwortlich. Das Ergebnis ist ein skalierbares System, das Huuskes in den nächsten Jahren ein Wachstum von fünfzig Prozent ermöglicht. Hugo Abbink, Abteilungsleiter für gekühlte Produkte bei Huuskes, ist mit dem System zufrieden: „Wir können jetzt mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern mehr Aufträge bearbeiten“.

Seit der Gründung im Jahr 1956 hat sich Huuskes zu einem landesweit agierenden Komplettanbieter, Produzenten und Wissenspartner für Lebensmittel und Getränke im Gesundheitswesen und in der Betriebsgastronomie entwickelt. Das ursprünglich aus Twente stammende Unternehmen ist nicht nur als Großhändler tätig, sondern verfügt auch über eine eigene Metzgerei, Geflügelzucht, Gemüseverarbeitung und Küche. Dort bereitet Huuskes täglich Tausende von Lebensmittelkomponenten und Mahlzeiten zu, die an Gastronomiebetriebe, Pflegeeinrichtungen und Krankenhäuser in den gesamten Niederlanden auf Gruppen- und Einzelbasis geliefert werden.

Das Wachstum des Unternehmens zwang Huuskes, im Januar 2018 ein neues Logistikzentrum zu eröffnen. Am bisherigen Standort im Osten von Enschede gab es keinen Platz mehr. „Indem wir die Logistik in den Westen von Enschede verlegen, können wir die Produktion wieder wachsen lassen“, erklärt Abbink. „Die Lebensmittelkomponenten, Mahlzeiten und anderen Produkte, die wir anderswo herstellen, kommen in Kisten im Logistikzentrum an, die vollautomatisch entpalettiert und nach Routen sortiert werden. Dann fügen wir eine Vielzahl von gekühlten und frischen Produkten hinzu, wie z. B. Milchprodukte, Salate, Säfte, Fleischprodukte und andere Lebensmittel aus dem Kühlregal.“

Warteschlangen in den Gängen

Im Herbst 2020 nimmt Huuskes ein völlig neues Kommissioniersystem für gekühlte und frische Produkte in Betrieb. Das alte System konnte die wachsende Zahl von Bestellvorgängen nicht mehr bewältigen. „Wir verwendeten Kommissionierwagen, die mit Pick-to-Light-Anzeigen ausgestattet waren, genau wie die Kommissionierplätze. Eine gute Arbeitsmethode, aber die Kapazität war begrenzt. Um mehr Auftragszeilen zu bearbeiten, hätten wir noch mehr Kommissionierer mit noch mehr Wagen einsetzen können, aber das hätte nur zu Staus in den Gängen geführt. Wir mussten eine andere Lösung finden“, erklärt Abbink.

Auf einer Messe kam Huuskes mit Pcdata in Kontakt, das die Vorteile der Zonenkommissionierung demonstrierte. Bei einem Besuch im Logistikzentrum von Holland & Barrett in Großbritannien überzeugten sich Abbink und seine Kollegen von den Vorteilen dieses Konzepts. Das Herzstück des Konzepts ist ein Transportsystem, das die für die Kunden bestimmten Kisten zu den Kommissionierplätzen befördert. Die Kommissionierer müssen nicht mit Kartons voller Produkte an den Regalen entlanglaufen, sondern können in ihrem eigenen Bereich bleiben. „Mit diesem System können wir mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern viel mehr Aufträge bearbeiten und trotzdem mehr Ruhe in der Werkstatt schaffen“, erklärt Abbink.

Mehr Geschwindigkeit mit Zonenkommissionierung

Das neue Zonenkommissioniersystem von Pcdata besteht aus Durchlaufregalen mit 750 Kommissionierplätzen, die auf sechzehn Zonen verteilt sind. Das Transportsystem zwischen den Durchlaufregalen bringt jede Kiste in die richtige Zone. Wenn die Kiste dort angekommen ist, zeigt die Zonenanzeige die eindeutige Nummer der Kiste und die Gesamtzahl der Picks für diese Zone an. Sobald der Bediener die letzten drei Ziffern der Kistennummer überprüft hat, kann er mit der Kommissionierung beginnen. Die aufleuchtenden Pick-to-Light-Anzeigen zeigen an, welche Artikel zu kommissionieren sind. Die erste Ziffer auf dem Display steht für die Anzahl der Kartons, die zweite Ziffer für die Anzahl der Einzelartikel. Ein Tastendruck bestätigt und speichert jede Auswahl.

Wenn der Bediener fertig ist, schiebt er die Kiste zurück auf das Transportsystem und fährt mit dem nächsten Auftrag fort. In der Zwischenzeit bringt das Transportsystem die Kiste in die nächste Zone, wo ein anderer Mitarbeiter den Auftrag übernimmt. „Das Pcdata-Kontrollsystem weiß genau, welche Kiste in welche Zonen kommt“, erklärt Abbink. „Wenn in einer Zone bereits fünf Kisten warten, überspringt das System diese Zone und schickt die Kiste zuerst in eine andere Zone. Auf diese Weise können wir die Arbeitslast so gut wie möglich auf die Zonen verteilen.“

Beide Kommissioniermethoden passen nahtlos zusammen. Wenn ein Mitarbeiter mit der Kommissionierung fertig ist, stellt er die Kisten auf das Transportsystem. Volle Kisten werden vom Kontrollsystem an das Sortiersystem in der Versandabteilung weitergeleitet. Die Kisten, die noch Platz haben, gehen an das Zonenkommissioniersystem. „Auf diese Weise sorgt das System dafür, dass alle Kisten optimal gefüllt werden. Das System berechnet im Voraus, wie viele kleine, mittlere und große Kisten wir pro Auftrag benötigen. Wenn ein Mitarbeiter mit der Kommissionierung von einem Wagen beginnt, zeigen die Farben der Displays an, welche Kisten er in welcher Größe benötigt.“

Einfache Skalierung nach oben und unten

Eine Ausnahme in der Kommissionierung sind die „hässlichen“ Artikel: die Artikel, die zu groß oder zu schwer für eine Kiste im Transportsystem sind. „Wir verwenden dafür Barcode-Aufkleber. Alle kommissionierten Artikel erhalten einen Aufkleber und gehen in Rollkäfigen direkt in die Expeditionsabteilung“, erklärt Abbink. „Das Pcdata Kontrollsystem steuert den gesamten Prozess. Dieses System erhält die Aufträge aus unserem ERP-System Infor M3 und zerlegt sie in Teilaufträge für die verschiedenen Kommissionierbereiche. Über einen großen Bildschirm in der Halle können die Bediener den Fortschritt in allen Bereichen genau verfolgen. Sie können zum Beispiel sehen, wie viele Auftragszeilen abgeschlossen wurden und wie viele noch offen sind.“

Das Zonenkommissionierungssystem funktioniert sehr gut. Huuskes kann viel mehr Auftragszeilen als bisher bearbeiten, ohne dass sich die Mitarbeiter gegenseitig im Weg stehen. „Jeder Bediener arbeitet in seinem eigenen Bereich. Da sie nicht mehr mit Kommissionierwagen durch das ganze Lager laufen müssen, sparen wir viel Zeit“, sagt Abbink, der hinzufügt, dass das System leicht nach oben oder unten skaliert werden kann. An einem typischen Mittwoch muss sein Team durchschnittlich 11.000 Auftragszeilen bearbeiten, freitags können es bis zu 21.000 sein. „Im Moment bedient ein Mitarbeiter zwei, drei oder vier Abholzonen, je nachdem, wie viel los ist. Aber wenn nötig, können wir in jeder Zone einen Operator einsetzen. In diesem Fall müssen wir die Geschwindigkeit der Rollenbahn ein wenig erhöhen“, lacht Abbink.

Weniger Kundenbeschwerden

Neben der Geschwindigkeit ist die Qualität ein weiteres wichtiges Kriterium für Huuskes. Huuskes hat in diesem Bereich mit der Integration eines Wiegesystems in das Transportsystem große Fortschritte gemacht. Bevor die Kisten in den Versand gehen, überprüft das Wiegesystem das Gewicht des Inhalts mit den Daten im Kontrollsystem. Weicht das Gewicht zu stark ab, wird der Inhalt manuell kontrolliert. „Es dauerte einige Zeit, bis die Qualität der Daten gut genug war und die Toleranzen richtig eingestellt waren. Denken Sie zum Beispiel an Fleischprodukte, die nicht alle genau das gleiche Gewicht haben. Nun, da das Wiegesystem ordnungsgemäß funktioniert, werden Abweichungen festgestellt, die vorher nicht bemerkt wurden, mit dem Ergebnis, dass die Kunden zu viel oder zu wenig erhielten. Wir haben festgestellt, dass die Zahl der diesbezüglichen Beschwerden deutlich zurückgegangen ist.

Ein Jahr nach Inbetriebnahme hat Huuskes das System noch nicht ausgereizt. Abbink geht davon aus, dass die Produktivität noch erheblich gesteigert werden kann. „Die Feinabstimmung des Systems braucht Zeit. Nehmen Sie zum Beispiel die Zuordnung von schnellen und langsamen Läufern zu den verschiedenen Sammelstellen. Wir versuchen, die Artikel so zu platzieren, dass schwere Artikel ganz unten und leichte Artikel ganz oben landen, aber wir müssen auch die Verteilung der Arbeitslast berücksichtigen. Ursprünglich haben wir zum Beispiel alle Fleischprodukte in den letzten Zonen untergebracht. Das hatte zur Folge, dass die Betreiber in dieser Zone sehr beschäftigt waren, während ihre Kollegen einige Zonen weiter nichts zu tun hatten. Wir lernen immer besser, das System zu nutzen.

Langfristige Zusammenarbeit

Als Gesamtprojektlieferant lieferte Pcdata die Kommissionierwagen, das Zonenkommissioniersystem und das Transportsystem. Huuskes ist mit der Zusammenarbeit mit dem Systemintegrator äußerst zufrieden. Für die Umsetzung der Pick to Light-Technologie gibt Abbink Pcdata eine sehr gute Bewertung. „Natürlich gibt es bei jedem Projekt etwas, das anders läuft als erwartet. Aber alle Probleme wurden adäquat gelöst. Wir wollten einen Partner für das gesamte Projekt. Pcdata hat diese Rolle sehr gut erfüllt und auch nach der Auslieferung ständig mitgedacht. Das ist wichtig, denn der Kauf eines solchen Systems ist der Beginn einer langfristigen Zusammenarbeit. Mit diesem System können wir das Volumen um weitere 50 Prozent steigern. Mit der Hilfe von Pcdata können wir jahrelang weitermachen.“